Entre feu et eau ... le Raku.

L'esprit raku ...

La technique du raku est un procédé de cuisson. Les pièces incandescentes sont enfumées, brûlées, trempées dans l'eau, puis laissées à l'air libre. Elles subissent un choc thermique important.

Dans tous les cas ces pièces travaillent et chantent ainsi l'histoire de la terre, du feu et de l'eau. On ne maîtrise pas cette alchimie, ce n’est qu’au bout du processus que l’on découvre la véritable création d’une pièce. 

L'implication dans le raku est souvent plus profondément issue de sa philosophie, de ses racines et de son sens culturel.

L’idéogramme Raku, signifie "joie", "bonheur dans le hasard", ou également joie, bonheur, sérénité, dans une conception zen de la vie.  Il signifie également  "jouir le jour" et il est relié à la philosophie zen et à la cérémonie du thé.

Cette technique de fabrication en cuisson rapide, signifiant des notions de joie, d'aisance et de bonheur, est découverte au Japon dans le milieu du XVIe siècle au Japon. Ce mot vient d'un idéogramme gravé sur un sceau d'or qui fût offert en 1598 par Taiko, maître servant de la cérémonie du thé, au Coréen Chôjirô RAKU. Un lien très sympathique sur la cérémonie du thé : http://www.samourais-et-ikebana.com/art_japon/ceremonie-du-the.html

 

Ichinyu (1640 - 1696), Bol à thé noir Raku, connu comme "Kanokomadara", Musée national de Tokyo. 

Black raku tea bowl

 


La multitude des paramètres mis en jeu permet d'obtenir des résultats variant à l'infini, ce qui confère à la pièce entièrement réalisée manuellement, la qualité d'objet unique !

Le four raku

 

De réalisation artisanale, sa réalisation a été maintes fois décrite dans les ouvrages dédiés : un bidon isolé de fibre ou un empilement de briques réfractaires, une sole, un brûleur relié à une bouteille de propane. Les fours à raku sont généralement petits et surpuissants.

La simplicité de l’agencement excluant tout système de régulation, la gestion de la cuisson incombe en totalité à l’artisan.

Le four que nous utilisons est de fabrication "maison".

Dsc05677

 Le tesson

La pièce de poterie n'est de préférence pas issue d'une argile de faïence (fusible à basse température, fermée et ne pouvant accepter les chocs thermique ou l'enfumage), mais d'une argile de grès, voire d'une porcelaine (fusibles à haute température). En fin de cuisson, elle est destinée à subir un choc thermique sans fendre ni casser. Une chamotte plus ou moins fine est donc mélangée à l'argile, soit par le fournisseur, soit par le potier : cet ajout de particules de terre déjà cuite aère l'argile et la rend considérablement plus résistante.

La couleur de la terre importe dans la mesure où elle transparaît sous l'émail.

Une expérimentation méthodique consiste à un échantillonnage de chaque émail sur des terres de couleurs différentes.

Sur cet exemple, le rose d'une terre de récupération (à priori ici un mélange impévu de terre blanche et de terre rouge !) apparaît sous l'émail transparent :

Dsc04887

 

Le biscuitage

Même si la chamotte présente dans l'argile facilite l'évacuation de l'eau des pièces (on parle alors de terre dégraissée) la poterie doit sécher correctement à l'abri des courants d'air plusieurs jours, en gérant le séchage avec des plastiques si nécessaire, voir plusieurs semaines pour les pièces de grandes tailles et de fortes épaisseurs.

Le séchage des pièces à l’air n’en retire pas vraiment toute l’humidité. Ainsi le processus de séchage n’est-il achevé qu’au début de la première cuisson ou biscuitage. La moindre trace d’eau à cœur dans la pièce peut être fatale, car à 100° l’eau va se transformer en vapeur et faire exploser ou fendre la pièce.

Le biscuitage simplifie la pose des revêtements car la terre crue ne retient pas suffisamment l’émail et demeure fragile lors des manutentions. Cette première cuisson est généralement réalisée en four électrique ou à gaz, avec une montée en température lente. Elle ne doit pas fermer la terre, ce qui provoquerait un manque de porosité rendant ensuite difficile la pose de l’enduit vitreux. On cuit le biscuit entre 800° et 1050° pour qu'il reste bien ouvert à l'émail.

Des paliers sont indispensables pour faciliter l’élimination des eaux de constitution (250-300 °C), puis lors du passage du point quartz (550-600 °C).

La durée du biscuitage est fonction de l’épaisseur de la pièce, de trois à douze heures ou plus : la chaleur doit pénétrer à cœur, ce qui est obtenu par un palier final.

L'émaillage

La glaçure, ou émail, est un enduit vitrifiable posé à la surface d'une céramique afin de la durcir, de la rendre imperméable ou de la décorer. Les glaçures appliquées à la technique du raku sont fusibles à basse température.

La base de l'émail consiste en une fritte, poudre disponible dans le commerce et que l'utilisateur dilue dans l'eau, constituée principalement de verre pilé.

Les matières premières s'y trouvent déjà mélangées, précuites et broyées, ce qui en diminue la toxicité pour la personne qui les manipule et mène la cuisson. Certains constituants introduits dans les émaux peuvent présenter des problèmes de toxicité (comme
par exemple l'oxyde de plomb) ou de solubilité dans l'eau servant à la mise en suspension. C'est précisément pour éviter ces problèmes que les frittes ont été inventées.
En effet, les oxydes contenus dans les frittes sont rendus insolubles ou stabilisés sous des formes non toxiques.
Les frittes sont produites par fusion des matières premières mélangées à sec. Ce mélange forme un verre lorsque la température s'élève et devient un liquide visqueux. Lorsque le verre est homogène et de viscosité correcte, il est vidé dans de l'eau froide. Ce refroidissement brutal provoque l'éclatement du verre solidifié. La fritte ainsi obtenue peut être ensuite broyée après séchage.

Selon leur analyse chimique, les frittes peuvent être plombeuses, calco-alcalines, boro-alcalines, boro-calciques etc.

Appliquées telles quelles sur le tesson, elles produisent un émail transparent. Ce sont les oxydes métalliques ( cuivre, fer,...) qui, ajoutés en proportions déterminées, rendent les couleurs souhaitées par le céramiste.

Colorants utilisés (oxydes métalliques) :

  • du sélénium (en l'absence de plomb) pour une coloration jaune ;
  • de l'uranium pour une vive couleur orangée ;
  • du fer pour le bleu, le brun, le noir ;
  • du chrome pour le vert et le rose ;
  • du cuivre pour le vert, le rouge et le bleu ;
  • du cobalt pour un bleu profond et le vert;
  • du manganèse pour le mauve ;
  • de l'or métallique pour un rouge soutenu (pourpre de Cassius).

 La réduction du cuivre par le carbone donne des métallisations à l'enfumage et des rouges lors de la cuisson dans un four réducteur (voir ci-dessous "oxydation / réduction").

De nombreux procédés s'appliquent à l'étape de l'émaillage, selon la taille de la poterie par rapport au récipient : l'immersion rapide, le coulage de l'émail sur la pièce ou la projection avec l'aide d'un compresseur.  

Craquelures typiques du Raku

La cuisson

La cuisson commence à faible pression qu’on augmente progressivement. La montée doit être suffisamment progressive pour que l’émail évacue lentement ses gaz, sans buller, et qu'il nappe uniformément la pièce.

La température n'est pas homogène et une différence de quelques degrés influe sur l'émail. C'est pourquoi l'expérience et la connaissance du matériel sont indispensables à la maîtrise de cette étape.

Les conditions atmosphériques extérieures jouent sur le tressaillage de l'émail et favorisent tel ou tel type de craquelures ou la formation de pin holes (petits points noirs). La météorologie du jour est un des paramètres à considérer : pression et hygrométrie ont beaucoup d'influence, ainsi que la température extérieure. Le type de construction de la pièce, et par conséquent l'agencement des plaquettes d'argile qui la constituent, orientent les craquelures : un pot monté aux colombins, ou plus encore tourné, présente souvent des craquelures circulaires.

Lorsque l'émail de la pièce brille, qu'il reflète les flammes, que le four est rougeoyant, le céramiste ferme le manomètre et attend une minute le durcissement de l’émail.

Ouverture du four

 

L'OXYDATION-RÉDUCTION

 Les oxydes métalliques donnent en cuisson raku des reflets plus ou moins métallisés. 
Pensez à un vulgaire tuyau de cuivre. Tout le monde sait que sous l’action de l’humidité, le cuivre à l’air libre va devenir bleu-vert: c’est le “vert de gris”. 
Si on gratte la surface du métal, on découvre en dessous l’éclat du cuivre, bien rouge, bien brillant. L’action de l’oxygène de l’air a oxydé le métal en surface, le cuivre oxydé est vert. 

Si notre émail contient du cuivre, et qu'il refroidit à l’air libre, il va être vert. Cela s’appelle l’OXYDATION. 
Si on prive cet émail d’oxygène , il va être métallisé et ressembler à du cuivre bien astiqué : on dit alors qu’il y a RÉDUCTION.  En effet, s'il n'y a pas suffisamment d'oxygène pendant la cuisson pour que tout le carburant se consume, la flamme va chercher cet oxygène dans la matière même de l'émail, changeant ainsi ses propriétés chimiques et donc son aspect.

 

Boite turquoise couvercle cuivre 2

L'enfumage

Lorsque l'émail de la pièce brille, qu'il reflète les flammes, que le four est rougeoyant, le céramiste ferme le manomètre et attend une minute le durcissement de l’émail. Le four est alors ouvert. C’est à cet instant que se produit le choc thermique qui fait tressailler l’émail et initie les craquelures; l’émail soumis à un choc thermique énorme va se craqueler, se fendiller. 

La pièce est saisie à la pince pour être placée dans un récipient métallique proportionné à sa taille et rempli de copeaux de bois ou autres fibres végétales, voire de papier journal.

Il est fréquent, surtout en hiver, que le froid de la pince elle-même produise des effets au point de contact de l'émail, appelées « araignées », signe de qualité d'une céramique, au Japon.

Le matériau s'enflamme et le récipient refermé ou recouvert. La combustion se poursuit alors à l'étouffée, dégageant une épaisse fumée. Le gaz carbonique s'insinue dans les craquelures du tesson et toutes les parties non émaillées, en les noircissant plus ou moins intensément.

Le refroidissement dans un récipient contenant de la sciure et fermé va provoquer un RÉDUCTION (voir plus haut) car la sciure va, en brûlant, prendre pratiquement tout l’oxygène de l’air disponible. L’émail prendra alors des reflets plus ou moins métalliques.

La terre, en refroidissant, va aspirer le noir de fumée ambiant, et devenir plus ou moins noire là où il n’y a pas d’émail, et dans les craquelures et défauts de l’émail. Ces craquelures noires sont une des principales caractéristiques du raku. Elles sont particulièrement belles, sur de l’émail blanc, ou transparent. 

 

La caractéristique d'une pièce de raku vient donc aussi des zones d'enfumages, vierges de tout émail. 

 

Le céramiste gère le caractère oxydant ou réducteur de son enfumage :

  • un enfumage rapidement effectué en sortie de four et privatif d'oxygène produit des effets métallisés et des tons rouges. Toutefois, ces effets peuvent ne pas être pérennes et s'estomper au fil des années au contact de l'oxygène de l'air. Il en est de même pour les reflets irisés des saturations de cuivre.
  • le même émail, plus longtemps oxygéné en fin de cuisson avec un enfumage oxygénant, sera vert ou bleu, et stable.

                       

               Enfumage  Enfumage 2

L'enfumage 3    Enfumage 4

 

 L'immersion

Lorsque la température est redescendue aux alentours de 450°C, aucune réaction chimique ne se produit plus et l'enfumage est terminé. Afin d'en fixer les effets de couleurs et d'éviter la formation d'un réseau de craquelures dit secondaire, la pièce est plongée dans l'eau : elle subit encore un choc thermique. Si la forme, la taille ou la fragilité de l'objet l'imposent, un simple arrosage est possible.

Après refroidissement, la céramique doit être lavée d'éventuelles traces de goudron dues à l'enfumage.

Pièces encore sales

 

Ajouter un commentaire
 

Date de dernière mise à jour : 18/02/2014